鋁外殼表面擠壓紋是造成鋁型材加工廢品的主要原因之一，也是鋁加工行業中比較棘手的問題。其中擠壓鋁外殼表面分色的原因也是比較重要的一點，那么造成擠壓鋁外殼表面分色的原因有哪些呢?

　　擠壓鋁外殼表面分色的原因如下：

　　1、擠壓模具設計不合理，模具設計應能使進料充分的揉合，否則容易出現亮(暗)等缺陷，同一根型材上都可能出現分色，同時，模具狀態及型材表面的擠壓紋等也影響氧化著色。

　　2、擠壓溫度、擠壓速度、冷卻方式等對擠出型材表面狀態和組織均勻性的影響。擠壓溫度、速度、冷卻方式及冷卻時間不同，使型材組織不均一，也會產生色差。

　　3、陽極氧化工藝問題溫度，陽極氧化對電解著色的色差有很重要的影響，尤其是在立式氧化線生產過程中很容易出現兩頭色，立式氧化槽深大約7.5m，上下槽液容易產生溫差，溫度對陽極氧化有重要的影響，溫度高，氧化槽液對氧化膜的溶解加劇，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑會加大，反之，多孔型陽極氧化膜表面的孔徑較小。并且，溫度高，陽極氧化膜的孔隙率較高，反之較低。

　　4、導電性，導電性對氧化膜有影響，也會引起著色料產生色差，該問題主要是在臥式生產線容易出現，主要是由于工業鋁型材氧化坯料在氧化前的上排過程中，鉗料不緊，導致個別料導電不良，從而使得其氧化膜相對有所不同，再經著色后，就會產生色差。

　　5、電流分布能力，槽液的電流分布能力主要與槽液的導電性、極化度有關。著色液中含有一定的導電鹽，主要是為了提高著色液的導電性，當導電鹽補加不及時，導電能力下降，電流分布能力下降，就會引起色差。另外著色液中的添加劑會產生特性吸附，從而增加極化度，該物質消耗過多，會使電解液的極化度減小，電流分布能力下降，也會引起色差。在實際生產中，不僅要提高槽液的導電性，還要保證導電桿，銅座有良好的導電能力，導電不良會引起電力線分布不均勻，產生色差。